?磚坯發熱量-量熱儀用于測磚坯的發熱量
磚坯發熱量-量熱儀用于測磚坯的發熱量超內燃燒磚就是磚坯內所含燃料的發熱量，遠大于坯體燒成過程各種反應所需能耗與窯體各種損失能耗之和，燒成時，不但不需向窯內添加任何燃料，而且應將一部分熱量抽出，以免使得窯內溫度升得太高，高于燒成所需溫度而將磚坯燒壞。那么，內燃燒磚內燃料加入多少合適呢？在實際生產中，要根據采用何種生產方式確定內燃料的摻入量，我們知道，每燒成1 kg的制品，大約需要消耗1088~1388 kJ的熱量，生產一塊標磚需熱量2720~3470 kJ。到底加入內燃料的重量或體積是多少？要根據燃料的發熱量計算得出。
1.全內燃燒磚燃料的加入量全內燃燒磚時，所需燃料全部用于燒成，不需要外投燃料，按照燒成一塊磚需要2720~3470 kJ的熱量計算，根據燃料發熱量的不同，確定內燃料的加入重量或體積。
1.1準確加入法根據窯的熱平衡計算，得出比較適宜的磚坯燒成所需總熱量，然后再根據加入的內燃料的熱值，zui后確定內燃料與原料的配合比例。
1.1.1重量比計算法確定每萬塊磚需加入多少公斤內燃料，可采用下列公式進行計算： G=B·H[]Q燃×1[]1-W相×10000 式中G—每萬塊磚加入內燃料的重量，kg/萬塊； B—燒成一塊磚需熱的熱量，kJ/塊； Q燒—內燃料干燥基熱值，kJ/kg； W相—燃料相對含水率； H—內燃料加入程度。如果某廠以煤炭作為內燃料，煤炭的干燥基熱值為20900 kJ/kg，相對含水率為2 %，窯爐的保溫情況較好，燒成一塊標磚需耗熱3000 kJ，采用全內燃方式生產，那么生產1 萬塊標磚需要加入的內燃料量就是： G=B·H[]Q燃×1[]1-W相×10000 =3000×1[]20900×1[]1-0.02×10000 =1464.7 kg 若其它條件不變，煤炭的干燥基熱值為25080 kJ/kg，則1萬塊磚需要加入內燃料的量就是： G=3000×1[]25080×1[]1-0.02×10000 =1220.6 kg 通過計算可以看出，燃料干燥基熱值是影響內燃料加入量的zui重要因素，燃料熱值高時，應少加內燃料，燃料熱值低，應多加入燃料。
1.1.2體積比計算法實際生產過程中，如果使用重量法加入時，不但要添加一定的計量設備，而且受原料、燃料含水率的影響比較大，且操作很復雜。用原料和燃料的體積比例就可確定內燃料的加入量，其具體計算方法如下： Z=G/r[]V坯=G/r 式中Z—內燃料與原料的體積比； G—每萬塊磚燃料摻配量，kg/萬塊； r—內燃料容重，kg/m3； V坯—每萬塊磚坯體積，m3/萬塊。每1萬塊磚坯的體積約18 m3，若煤炭的容重為1300 kg/m3，則前述計算中內燃料與原料的體積比為： Z1=1464.7/1300[]18-1464.7/1300=6.8 %（Q燃=20900 kJ/kg） Z2=1220.6/1300[]18-1220.6/1300=5.5 %（Q燃=25080 kJ/kg）與用重量比計算法計算的結果相同，當燃料的熱值高時，內燃料的摻加體積比小，當燃料的干燥基熱值小時，內燃料與原料的摻加比例就高。
1.2試摻法根據生產實踐，在不抽余熱的情況下，窯爐燒成1萬塊磚的能耗約為2720~3470 萬kJ。在軸取窯內余熱的情況下，燒成1萬塊磚的熱耗約為3760~4600 萬kJ。因此，生產時可先根據本廠生產所使用的原料和燃料情況，初步確定一個摻加量，然后按照燒出制品的生熟程度，調整摻加燃料的比例。如果制品欠火，則表明內燃料偏少，應提高內燃料的摻配比例，如果制品有過燒情況，表明內燃料摻加的過多，應適當降低內燃料的摻配比例。通過幾次調整后，就能使內燃料的摻配比例處于較合適的水平。
磚坯發熱量-量熱儀用于測磚坯的發熱量功能特點及技術參數：
本機采用高級進口單片機系統來控制儀器實現自動充水，自動調水溫，自動定量水，自動攪拌，自動點火。采用*的冷卻校正系統、水循環系統及軟件自動、誤差補差系統同時具備外筒貯水量大，熱穩定性好等功能，中文菜單式操作界面，結構簡單、直觀易學、操作方便、性能穩定可靠，采取內外筒光電隔離抗*力強。采用*的發泡隔熱技術，實驗過程中不受外界溫度影響。具有自動診斷功能，自動存儲50個數據，方便查詢。
溫度測量范圍：0℃-65℃
溫度測量分辨率：0.0001℃
發熱量測試精度：優于0.2％（苯甲酸）
電源：AC220V±10％ 50Hz
定量誤差：≤±1g
熱容量：約10450J/K
測試時間：15min左右?
