產品介紹
這是很多小伙伴面對這個行業存在的疑惑，很多想伙伴考慮到環評問題、利潤問題等等，小編今天就針對“廢”這個問題，真理一下的發展過程，以打消您的疑慮。
可行嗎——廢的發展過程：
代際劃分的標準是催化深度，這是由人工，到機械，再到熱、化學和復雜化學的進化過程，熱解是化學回收的初級階段。將廢塑料轉化成高品質產品的，壹定是極其復雜的化學反應。很難想象，僅用解熱的方式就能從石油里提煉出高價值產物。分類不壹定準確，還請業內人士指教。
（一）原始階段
就是土法煉油，已經被我國禁止。處理橡膠和輕度混合的塑料，產出重油和蠟。
（二）代
釜式熱裂解，沒有催化劑，明火加熱，處理橡膠和輕度混合的塑料，產出重油和蠟。曾經在山東、河南等地大規模盛行。
（三）第二代
1.管式熱裂解：處理橡膠和輕度混合的塑料，反應深度不夠，產出輕油（少量）、重油和蠟。
2.溶劑熱裂解：用有機溶劑（如重油）加熱融化塑料并進行裂解，處理輕度混合的塑料，產出輕油（少量）、重油和蠟。
3.超臨界水熱裂解：在高溫高壓下，用介于氣態和液體中間狀態的水作為加熱載體，同時這種水也會起到微催化作用，處理重度混合的塑料，產出輕油（少量）、重油和蠟。
4.釜式催化裂解催化重組：催化效果不錯，可處理中度混合的塑料，由于熱效率有限，產物中還有少量重組分。
（四）第三代
第三代以后，產物就不應該有重油組分了，而且可以處理重度混合的塑料，包含其他有機質和雜質。
（五）第四代
運用氣體介質內熱的加熱方式，效率高，一條線日產能可上百噸。處理重度混合的塑料，產出輕油。
（六）第五代
催化裂解烯烴重組，處理重度混合的塑料，可直接產出單體，距離聚合物僅有一步聚合。
經過多次技術更新，現在的廢設備是可以通過環保部門的環評檢測的。以下再給您講解一下廢塑料投入和產出的相關信息。
廢塑料煉油設備可行嗎——投入要素：
1.設備投資：如果對原料要求高、反應條件高、進料和反應不連續，設備投資就會高。催化裂解催化重組技術對原料要求低、反應條件低、工藝流程短，設備投資低。
2.運營能耗：溫度高意味著能耗高。生產所需溫度上升100℃，每噸塑料能耗成本可能會增加100~150元，同時對設備的要求和投資成本也會上升。催化裂解催化重組技術所需溫度較低，因此能耗成本較低。
3.進料要求和預處理：如果對進料要求高，比如只能處理單一塑料，或者需要清洗、預處理等等，都意味著更多的投資。催化裂解催化重組技術對進料要求較低，不需精分和清洗，且預處理簡單，因此投資較低。
4.催化劑生產和處理：催化劑有成千上萬種，在石油煉化行業，許多催化劑含有貴金屬和重金屬，成本高昂，而且如果重金屬催化劑進入尾渣，尾渣會被判定為危廢，后續處理費用同樣很高。科茂催化裂解催化重組技術所用的催化劑無貴金屬和重金屬，對環境沒有危害，可以回收。
廢塑料煉油設備可行嗎——產出要素：
1.產品價格：熱解產出的重油價格在一千八左右。催化裂解催化重組技術產出的塑料油（輕汽柴油）價格比重油高得多，若用于生產循環塑料，則有更高溢價。
2.高價值產品收率：因為有催化劑的參與，反應效率更高，催化裂解催化重組技術的高價值油品收率會高于熱裂解。
3.單條線日產能（連續性）：歐洲一些做得不錯的企業，實際上不是連續生產，而是釜式生產，先將反應釜加熱，反應后降溫排渣，之后再進料加熱，因此能耗很高，投資較大。第3代以后的催化裂解催化重組技術可實現連續生產，因此能耗及投資較低。
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