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南京旭藍環境工程設備有限公司
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循環型標準式蒸發設備 南京 產地
緊湊，占地面積小，所需空間也小。又可省去冷卻系統。對于需要擴建蒸發設備而供汽、供水能力不足、場地不夠的現有工廠，特別是低溫蒸發需要冷凍水冷凝的場合，可以收到既節省投資又取得較好的節能效果。
詳細描述：
蒸發器說明
蒸發設備的工作原理和作用。
循環型 標準式蒸發 設備緊湊，占地面積小，所需空間也小。又可省去冷卻系統。對于需要擴建蒸發設備而供汽、供水能力不足、場地不夠的現有工廠，特別是低溫蒸發需要冷凍水冷凝的場合，可以收到既節省投資又取得較好的節能效果。
蒸發器通過加熱使溶液濃縮或從溶液中析出晶粒的設備。主要由加熱室和蒸發室兩部分組成。加熱室向液體提供蒸發所需要的熱量，促使液體沸騰汽化；蒸發室使氣液兩相*分離。加熱室中產生的蒸氣帶有大量液沫，到了較大空間的蒸發室后，這些液體借自身凝聚或除沫器等的作用得以與蒸氣分離。循環型 標準式蒸發 設備通常除沫器設在蒸發室的頂部。 循環型 標準式蒸發 設備按操作壓力分常壓、加壓和減壓。
蒸發的結構
蒸發器主要由加熱室及分離室組成。按加熱室的結構和操作時溶液的流動情況，可將工業中常用的間接加熱蒸發器分為循環型(非膜式)和單程型(膜式)兩大類。
一、循環型(非膜式)蒸發器
這類蒸發器的特點是溶液在蒸發器內作連續的循環運動，以提高傳熱效果、緩和溶液結垢情況。由于引起循環運動的原因不同，可分為自然循環和強制循環兩種類型。前者是由于溶液在加熱室不同位置上的受熱程度不同，產生了密度差而引起的循環運動；后者是依靠外加動力迫使溶液沿一個方向作循環流動。
(一)*循環管式(或標準式)蒸發器
*循環管式蒸發器如圖5—1所示，加熱室由垂直管束組成，管束*有一根直徑較粗的管子。細管內單位體積溶液受熱面大于粗管的，即前者受熱好，溶液汽化得多，因此細管內汽液混合物的密度比粗管內的小，這種密度差促使溶液作沿粗管下降而沿細管上升的連續規則的自然循環運動。粗管稱為降液管或*循環管，細管稱為沸騰管或加熱管。為了促使溶液有良好的循環，*循環管截面積一般為加熱管總截面積的40％一100％。管束高度為1—2m；加熱管直徑在25～75mm之間、長徑之比為20～40。
*循環管式蒸發器
*循環管蒸發器是從水平加熱室、蛇管加熱室等蒸發器發展而來的，相對于這些老式蒸發器而言，*循環管蒸發器具有溶液循環好、傳熱效率高等優點；同時由于結構緊湊、制造方便、操作可靠，故應用十分廣泛，有“標準蒸發器”之稱。但實際上由于結構的限制，循環速度一般在0.4～0.5m／s以下；且由于溶液的不斷循環，使加·熱管內的溶液始終接近完成液的濃度，故有溶液粘度大、沸點高等缺點；此外，這種蒸發器的加熱室不易清洗。
*循環管式蒸發器適用于處理結垢不嚴重、腐蝕性較小的溶液。
(二)懸筐式蒸發器
懸筐式蒸發器的結構是*循環管蒸發器的改進。加熱蒸汽由*蒸汽管進入加熱室，加熱室懸掛在器內，可由頂部取出，便于清洗與更換。包圍管束的外殼外壁面與蒸發器外殼內壁面間留有環隙通道，其作用與*循環管類似，操作時溶液形成沿環隙通道下降而沿加熱管上升的不斷循環運動。一般環隙截面與加熱管總截面積之比大于*循環管式的，環隙截面積約為沸騰管總截面積的100％一150％，因此溶液循環速度較高，約在1～1.5m／s之間，改善了加熱管內結垢情況，并提高了傳熱速率。
懸筐蒸發器適用于蒸發有晶體析出的溶液。缺點是設備耗材量大、占地面積大、加熱管內的溶液滯留量大。
(三)外熱式蒸發器
這種蒸發器的加熱管較長，其長徑之比為50—100。由于循環管內的溶液未受蒸汽加熱，其密度較加熱管內的大，因此形成溶液沿循環管下降而沿加熱管上升的循環運動，循環速度可達1.5m／s。
(四)強制循環蒸發器
前述各種蒸發器都是由于加熱室與循環管內溶液間的密度差而產生溶液的自然循環運動，故均屬于自然循環型蒸發器，它們的共同不足之處是溶液的循環速度較低，傳熱效果欠佳。在處理粘度大、易結垢或易結晶的溶液時，可采用強制循環蒸發器。這種蒸發器內的溶液是利用外加動力進行循環的，圖5-4中表示用泵5迫使溶液沿一個方向以2～5m／s的速度通過加熱管。這種蒸發器的缺點是動力消耗大，通常為0.4～0.8kW／(m2傳熱面)，因此使用這種蒸發器時加熱面積受到一定限制。
二、膜式(單程型)蒸發器
上述各種蒸發器的主要缺點是加熱室內滯料量大，致使物料在高溫下停留時間長，特別不適于處理熱敏性物料。在膜式蒸發器內，溶液只通過加熱室一次即可濃縮到需要的濃度，停留時間僅為數秒或十余秒鐘。操作過程中溶液沿加熱管壁呈傳熱效果的膜狀流動。
(一)升膜蒸發器
升膜蒸發器的加熱室由單根或多根垂直管組成，加熱管長徑之比為100～150，管徑在25～50mm之間。原料液經預熱達到沸點或接近沸點后，由加熱室底部引入管內，為高速上升的二次蒸汽帶動，沿壁面邊呈膜狀流動、邊進行蒸發，在加熱室頂部可達到所需的濃度，完成液由分離器底部排出。二次蒸汽在加熱管內的速度不應小于l0m／s，一般為20～50m／s，減壓下可高達100～160m／s或更高。 ·
若將常溫下的液體直接引入加熱室，則在加熱室底部必有一部分受熱面用來加熱溶液使其達到沸點后才能汽化，溶液在這部分壁面上不能呈膜狀流動，而在各種流動狀態中，又以膜狀流動效果，故溶液應預熱到沸點或接近沸點后再引入蒸發器。
這種蒸發器適用于處理蒸發量較大的稀溶液以及熱敏性或易生泡的溶液；不適用于處理高粘度、有晶體析出或易結垢的溶液。
(二)降膜蒸發器
若蒸發濃度或粘度較大的溶液，可采用降膜蒸發器，它的加熱室與升膜蒸發器類似。原料液由加熱室頂部加入，經管端的液體分布器均勻地流人加熱管內，在溶液本身的重力作用下，溶液沿管內壁呈膜狀下流，并進行蒸發。為了使溶液能在壁上均勻布膜，且防止二次蒸汽由加熱管頂端直接竄出，加熱管頂部必須設置加工良好的液體分布器。三種zui常用的液體分布器。分布器為有螺旋形溝槽的圓柱體；分布器下端為圓錐體，且底面為凹面，以防止沿錐體斜面下流的液體向*聚集；分離器是將管端周邊加工成齒縫形。
降膜蒸發器也適用于處理熱敏性物料，但不適用于處理易結晶、易結垢或粘度特大的溶液。
(三)升一降膜蒸發器
升一降膜蒸發器的結構由升膜管束和降膜管束組合而成。蒸發器的底部封頭內有一隔板，將加熱管束均分為二。原料液在預熱器1中加熱達到或接近沸點后，引入升膜加熱管束的底部，汽、液混合物經管束由頂部流人降膜加熱管束，然后轉入分離器4，完成液由分離器底部取出。溶液在升膜和降膜管束內的布膜及操作情況分別與前述的升膜及降膜蒸發器內的情況*相同。
升一降膜蒸發器一般用于濃縮過程中粘度變化大的溶液；或廠房高度有一定限制的場合。若蒸發過程溶液的粘度變化大，*采用常壓操作。
(四)刮板攪拌薄膜蒸發器
刮板攪拌薄膜蒸發器的加熱管是一根垂直的空心圓管，圓管外有夾套，內通加熱蒸汽。圓管內裝有可以旋轉的攪拌葉片，葉片邊緣與管內壁的間隙為0.25—1.5mm。原料液沿切線方向進入管內，由于受離心力、重力以及葉片的刮帶作用，在管壁上形成旋轉下降的薄膜，并不斷地被蒸發，完成液由底部排出。
刮板薄膜蒸發器是利用外加動力成膜的單程蒸發器，故適用于高粘度、易結晶、易結垢或熱敏性溶液的蒸發。缺點是結構復雜、動力耗費大(約為3kW／m2傳熱面)、傳熱面積較小(一般為3—4m2／臺)，處理能力不大。
三、直接加熱蒸發器
前述的各種蒸發器都是間接加熱的，工業上有時還采用直接加熱蒸發器，浸沒燃燒蒸發器就是直接加熱的蒸發器。將一定比例的燃燒氣與空氣直接噴人溶液中，燃燒氣的溫度可高達1200～1800℃，由于氣、液間的溫度差大，且氣體對溶液產生強烈的鼓泡作用，使水分迅速蒸發，蒸出的二次蒸汽與煙道氣一同由頂部排出。
浸沒燃燒蒸發器的結構簡單，不需要固定的傳熱面，熱利用率高，適用于易結垢、易結晶或有腐蝕性溶液的蒸發，但不適于處理不能被燃燒氣污染及熱敏性物料的蒸發。目前廣泛應用于廢酸處理工業。蒸發操作廣泛用于各種工業中，對這類應用量大且面廣的設備，如能作某些改進以提高蒸發強度，則對社會的經濟影響是很顯著的。不論是間接加熱的非膜式還是膜式蒸發器，其主要元件都是加熱管束。所以對蒸發器的加熱管束加以改造，是提高蒸發器傳熱強度的可行途徑。由蒸發器的發展歷程也可以看出，zui初采用的是蛇管和橫管蒸發器，后來發展為垂直管蒸發器，再進展為膜式蒸發器。要提高蒸發器的傳熱強度往往用減薄管子兩側液膜或增加膜內湍動程度的方法來實現。
近年來，國內外差不多都是從改造管束著手以減薄液膜厚度從而提高蒸發強度。例如，我國某研究所對多種不同形式的管子進行冷凝實驗，zui后選出一種較好的管外側開縱槽的管子，即在φ22X2mm的鋁管外側開出48條縱槽。異丁烷蒸氣在管外冷凝，管內通冷水，總傳熱系數較同條件下的光滑管提高2倍以上。開槽用于蒸發一側時，總傳熱系數可以提高3～4倍。國外曾有人在內徑為50.8mm、長度為2.44m的內、外開縱槽的銅管內，在常壓下對清水進行蒸發實驗，獲得的總傳熱系數較同條件下的光滑管高3～4倍。蒸汽在管外側槽峰上冷凝而產生冷凝液，由于表面張力的作用立即流至凹槽內，然后靠重力作用沿凹槽向下流動而 排走，使槽峰及其附近始終保持極薄的液膜，而且管的上、下端基本*，使管子熱阻很小，克服了前章介紹的在垂直光滑管上凝液膜上薄下厚使冷凝傳熱系數降低的缺陷。當縱槽開在沸騰液側時，例如在升膜蒸發器中，溶液由下而上流過槽底，然后分布到槽峰，因此傳熱面始終保持薄膜蒸發狀態，再加上蒸汽高速拉膜上升，使溶液側的沸騰傳熱系數提高。
此外，在溶液中加入表面活性劑，可以降低溶液的表面張力，加大傳熱面的潤濕性，避免產生干點，使整個壁面能有效地傳熱，表面活性劑在汽、液兩相間起到潤滑作用，減少流動阻力；由于管壁上覆蓋了表面活性劑，阻止了污垢附在壁面上，故可使溶液側壁面上不生成垢層，減小傳熱阻力。表面活性劑可以回收循環使用，回收方法是于完成液中鼓人空氣，活性劑即成泡沫浮在溶液表面上，可以回收95％～97％的活性劑。
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