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廊坊躍進防腐材料有限公司
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環氧乙烯基中溫玻璃鱗片膠泥潮州涂料面涂
玻璃鱗片膠泥是生產重防腐涂料、珠光顏料和塑料制品*的重要原材料，應用于防腐領域，可明顯提高涂料的防腐性能，延長物件使用壽命；用來制造珠光顏料，玻璃鱗片珠光顏料的光澤度遠遠優于天然云母、人工合成云母制作的珠光顏料，并兼有防腐、防紫外線照射的功能；用于塑料領域，可增加塑料制品
環氧乙烯基中溫玻璃鱗片膠泥潮州涂料面涂
玻璃鱗片膠泥鱗片防腐層，就是將具有一定片徑和厚度的玻璃鱗片分別與各類耐腐蝕樹脂等混合，經機械配制成泥或涂料，再經泥抹子，高壓無氣噴槍等工具涂敷于經處理的金屬表面或其它被防護材料表面，經過室溫固化后所得到的襯層或涂層。它同玻璃鋼的不同點在于變連續的纖維填料為不連續的鱗片涂料。
一、玻璃鱗片是一種防腐涂料中*的功能性添料，它可與多種樹脂配制成添料、膠泥等，它可以廣泛應用于：石油、化工管道、污水池、煤氣罐、設備、貯罐、海洋石油平臺、船泊、電力、化工、脫硫裝置。
發電廠
排煙脫硫裝置、吸收塔煙道、事故漿液箱、石灰石漿箱、機磨再循環漿液箱
鋼鐵廠
鹽酸回收裝置、焦炭爐脫硫裝置、酸洗裝置
石油
油儲罐
化學工業
氯堿裝置、染料、化學品等裝置
排水、廢液處理裝置
混凝土槽、中和槽
污水處理裝置
二、玻璃鱗片在重防腐蝕涂料中的應用
玻璃鱗片作為一種特殊的防腐蝕填料，用于防腐蝕涂料中，使涂層具備了上述性能。因而，玻璃鱗片涂料具有優異的防腐蝕性能，成為值得人們青睞的新型防腐蝕材料。
玻璃鱗片涂料可廣泛用于：石油、石化輸油管線、貯罐、設備、海洋設施、海上鉆井平臺、化工貯氣柜及輸氣管；冶金發電廠的排煙脫硫裝置，還可作為玻璃鋼設備的防滲層。
乙烯基玻璃鱗片膠泥
特此聲明：本廠為*，專業生產玻璃鱗片防火膠泥。始終堅持質量*，售后服務第二，價格第三的工廠信念，為大家提供合格的產品！
出廠的產品合格證，施工工序齊全，每個環節確保質量保證，杜絕偷工減料厚的低價銷售
產品名稱：乙烯基玻璃禮品膠泥又稱環氧玻璃鱗片膠泥
施工用量2毫米厚一平米用量（玻璃鱗片膠泥底涂0.3公斤+玻璃鱗片膠泥3.6公開+玻璃鱗片面涂0.4公斤）
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業務：
本產品物流全國發貨，*，量大價優！
特點：
乙烯基玻璃鱗片膠泥擁有優良的耐化學介質、高溫濕態腐蝕性氣體性能。
極低的水蒸氣滲透了、硬化收縮率、線膨脹系數低。
充分抵擋高溫及溫度驟變，較低的磨耗性能。
常溫硬化，成型施工簡單，修補容易。
適用范圍：
石油貯槽、化學品油船、鐵路橋梁等的表面涂覆。
海洋工程工程建筑物、鋼結構的防腐。
管道煙氣脫硫（fgd）裝置的耐蝕襯里，其zui高使用溫度可達180℃。
建筑物地面、排水溝、污水池的耐蝕覆蓋層。
使用方法：
鋼結構便面除油去污，除銹等級不低于sa2.0或st3標準；混凝土表面清理干凈，表面含水率 <6%，底漆涂刷1至2道，待干后施工。
涂抹成1-2mm（每道）的膠泥層，數小時硬化后再設計要求施工至規定厚度。
在彎角或者形狀突變處適當增加厚度，或用fpr增強，zui后用漆罩面1至2道。
玻璃鱗片涂料的性能特點
玻璃鱗片防腐材料具有抗水性和水蒸氣滲透性，是理想的防腐耐酸材料。性能穩定，變化率<1%。且化學成分穩定，防腐抗老化，特別是能耐有機溶液、強酸、弱堿腐蝕。在生產工藝符合環保標準，且其分子結構中氫、氧、碳元素，高溫分解時，溢出的氣體、無味，對人體、環境均無害，符合國家綠色環保要求。故此，乙烯基玻璃鱗片膠泥是的防腐蝕、耐酸、耐高溫、美觀的環保綠色防腐材料
1、玻璃鱗片能阻止水蒸氣和化學溶劑對基底物質的侵蝕。襯底或涂層耐化學性的程度隨所選用的玻璃原材料不同而變化，由c-玻璃組織成的玻璃鱗片其具有優良的抗化學耐用性。
2、由于有相對與鋼鐵、水泥等基底物質較大的伸展系數，所以在熱沖擊的情況下樹脂層容易裂解和脫落，而玻璃鱗片能提供一種熱穩定層，因而能防止對襯底的裂解和脫落。
3、耐溫性能好。玻璃鱗片襯里的使用其耐熱性比同類樹脂涂層可提高20-40℃，因此常用于石油輸油管道、熱水管線、耐熱化工裝置等。
4、熱脹系數小。
5、含有玻璃鱗片的涂層比不含有玻璃鱗片的環氧和聚酯樹脂硬得多，因此有較高的抗表面磨損性能
6、配伍性能好，可以與各種樹脂組成防腐涂料。1、施工依據
HG/T 2640-2004《玻璃鱗片襯里施工技術條件》 2、施工程序
基體檢查——基體噴砂處理——底漆涂刷——膠泥涂抹（分兩遍涂沫，每層厚度約1.0mm）——局部FRP加強（陰陽角等部位）——質量檢測及修補驗收——面漆涂刷 3、施工各環節介紹 （1）、基體檢查：
主要檢查項目為：①設備結構能否進行鱗片襯里施工（如設備內部的局部結構存在狹小的縫隙，施工工具無法深入其中），②焊縫的打磨，要求焊縫的高度不高于基體0.5mm，且與基體保證平滑過渡，③陰陽角的部位一定要保證拐角部位的圓角半徑R＞5mm。 （2）、噴砂處理：
鱗片襯里對基體噴砂處理的要求為Sa2.5級，即要求對金屬基體表面經過噴砂處理后，表面呈現“銀白色”，鋼材表面無可見油脂、污垢、氧化皮、鐵銹、油漆涂層等附著物，任何殘留的痕跡僅是點狀的輕微色斑。 （3）、底漆涂刷：
噴砂后表面在一個工作輪班（8～12小時）之內或在產生可見的表面銹斑之前上底漆。如果發生表面生銹，生銹區域將根據以上要求重新噴吹。通過刷或滾動上底漆。根據現場環境溫度按照相應的比例在底漆中加入固化劑和促進劑攪拌均勻后使用（注意：促進
劑和固化劑嚴禁同時加入，應當先加入促進劑攪拌均勻后再加入固化劑攪拌均勻）。
當以下任何情況存在時不允許上底漆： — 工作區域的相對濕度大于85%。
— 金屬表面的溫度未超過工作區域空氣溫度3℃。
— 金屬表面的溫度或工作區域空氣的溫度高于32℃或低于5℃時。
— 金屬表面有灰塵、污跡或水分
涂刷后的底漆層應當均勻，無漏涂，無明顯的流淌痕跡。
（4）、膠泥涂抹：
膠泥涂抹時，底漆層必須已經固化，且底漆層暴露在空氣中的時間不超過兩周。 鱗片膠泥施工采用涂抹磙壓法施工。
抹涂磙壓施工作業是通過作業人員用抹子、灰刀等工具按一定厚度要求和一定的涂
抹方向涂抹到被防護的表面，再經過壓磙（方向統一）壓光、除泡壓實、壓平、使鱗片按規定方向疊壓排列后固化成型。（分兩遍施工完成，滾壓使用羊毛滾筒沾取少量滾壓液）
根據現場環境溫度按照相應的比例在鱗片膠泥中加入固化劑和促進劑攪拌均勻后使用（注意：促進劑和固化劑嚴禁同時加入，應當先加入促進劑攪拌均勻后再
加入固化劑攪拌均勻）。
鱗片膠泥的施工環境與底漆涂刷的施工環境相同
（5）、局部FRP加強層：
在設備的陰陽角、人孔、支撐及接管處等部位結構應力較為集中，由于鱗片襯里材料為熱固化材料，所以在材料固化過程中會在這些部位形成較大的熱應力集中，為保證這些部位的防腐層質量，需要在該部位加襯一層FRP加強層，從而確保這些部位的防腐層質量。 FRP貼襯，一般采用手糊法，貼襯順序應先立面后平面，先上后下，先里后外，先壁后底。一般采用間斷法施工，先涂刷膠料，再襯布或氈，趕走氣泡并貼緊，其上再涂膠料直至*漿布或氈沁透。FRP襯里施工后應檢查其質量，如有毛刺，流淌，氣泡等缺陷，應清除修整，合格后方可繼續施工。在固化后，應進行質量檢查，發現缺陷后應進行修補。FRP加強層的施工環境要求與底漆涂刷的施工環境要求相同。根據現場環境溫度按照相應的比例在FRP膠液中加入固化劑和促進劑攪拌均勻后使用（注意：促進劑和固化劑嚴禁同時加入，應當先加入促進劑攪拌均勻后再加入固化劑攪拌均勻）。 （6）、局部耐磨層施工工藝
在防腐部位有較大的磨損狀況需要在鱗片膠泥涂抹層上再涂抹一層厚度不小于1.5mm的耐磨層，以保證防腐層的質量。即在膠泥涂抹完成并固化后再涂抹耐磨層。
耐磨層的涂抹施工過程與鱗片膠泥的施工過程相同，即采用涂抹磙壓法施工。
抹涂磙壓施工作業是通過作業人員用抹子、灰刀等工具按一定厚度要求和一定的涂抹方向涂抹到被防護的表面，再經過壓磙（方向統一）壓光、除泡壓實、壓平按規定方向疊壓排列后固化成型。
耐磨層材料的配比如下：
耐磨膠液量：耐磨顆粒（70～140目精制耐磨粉）：固化劑：促進劑=100：240：2：0.2 耐磨層配制過程如下：
稱取一定量的耐磨膠液量，按比例首先加入精制耐磨粉攪拌均勻后加入促進劑，促進劑攪拌均勻后再加入固化劑攪拌2-3分鐘，待固化劑攪拌均勻后進行涂抹施工。
（6）、質量檢測及修補驗收
等防腐層施工完畢并固化后，對施工過的防腐層根據設計要求進行質量檢測，檢測
分為目測、厚度檢測、檢測。當沒有達到設計要求時，需要對防腐層進行修補，修補過程與鱗片襯里的施工過程近似。
①、 目測：要求防腐層表面整體均勻、平整，無漏涂，無特別明顯的不均勻狀況。 ②、 厚度檢測：通過電磁測厚儀進行厚度檢測，根據設計厚度要求進行檢測，每
平方米測3個點，要求達到襯里設計厚度的要求，當厚度達不到要求時再涂抹一層鱗片膠泥，達到設計厚度的要求，并通過厚度檢測合格后為止。煙道部位的鱗片襯里厚度為2mm。
③、 電火花檢測：通過電火花檢測儀對防腐層 檢測，當發現
存在時要進行修補直至通過電火花檢測合格為止。修補過程為：表面處理（通過打磨來完成，即對不合格部位打磨至底層）——鱗片膠泥涂抹——檢測。 電火花檢測的電壓為7000V。（每增加1mm檢測電壓增加3000V） （8）、面漆：
當一切防腐層檢測合格后，在內襯層表面涂刷一層面漆。面漆的涂刷及環節要求與底漆相同。根據現場環境溫度按照相應的比例在面漆中加入固化劑和促進劑攪拌均勻后使用（注
意：促進劑和固化劑嚴禁同時加入，應當先加入促進劑攪拌均勻后再加入固化
劑攪拌均勻）。
4、固化劑及促進劑的配比
固化劑的加入量為材料量的1.5%—3.5%，促進劑的加入量為固化劑的10%。根據環境溫度的高低進行調整，當環境溫度較高時，則降低固化劑與促進劑的加入量；當溫度降低時則增加固化劑與促進劑的加入量。在施工前首先做一個小樣試驗決定固化劑的加入量，控制點為加入固化劑及促進劑并攪拌均勻后60分鐘左右開始固化即可。（促進劑和固化劑嚴禁同時加入，應當先加入促進劑攪拌均勻后再加入固化劑攪拌均勻）
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