呼和浩特3pe防腐鋼管廠家生產新臺階,引進*的電爐3PE涂敷作業線，具有加工25-2800mm鋼管3PE涂層的能力，加工方式既有纏繞式，也有圓模包覆式。差繞式分上纏繞和下纏繞；圓模包覆式中，負壓包覆已在一些作業線上使用，較好地解決了焊縫兩側的空洞問題。 隨著3PE涂層在國內大規模的推廣使用，與之配套的補口材料也迅速發展。從采用3PE防腐初期的陜京管道、庫鄯管道進口國外輻射教練聚乙烯熱縮帶，發展到西氣東輸工程和陜京二線工程以及國產輻射交聯三層結構、輻射交聯熱縮套、熱縮帶為主，國外進口為輔局面。國內熱縮材料廠家生產的反應型熱熔膠的3層結構補口帶，除熱性能不如3PE外，其它性能已接近3PE。且以解決熱縮帶固定片滑移問題，一經粘上，熱縮帶*可以與熱縮套一樣周向均勻烘烤，不用擔心固定片下發生滑移，*解決了熱縮套發生的被割盜、內層熱熔膠被污染的問題。

加工方式一般分纏繞式和圓模包覆式兩種。三層結構聚乙烯防腐層（3PE）綜合了熔結環氧粉末涂層和擠壓聚乙烯兩種防腐層的優良性質，將熔結環氧粉末涂層的界面特性和耐化學特性，與擠壓聚乙烯防腐層的機械保護特性等優點結合起來，從而顯著改善了各自的性能。因此作為埋地管線的外防護層是非常*的。據有關資料介紹，三層PE可使埋地管道的壽命達到50年，目前，在上被認為是*的管道外防腐技術。在我國，三層PE已*在石油天然氣系統得到應用。我國已建成的陜京天然氣管道及庫鄯輸油管道，zui近國家重點工程西氣東輸近4000公里管道均采用了三層PE外防腐涂層。在天津市，陜氣進津67公里高壓管道、外環線30公里高壓天然氣管道、陜京線地下儲氣庫122公里管線也是采用的三層PE。

根據管線防腐的設計要求，鋼管的防腐制作采用一體化機械流水作業線的生產方式，在生產需要的情況下可24小時連續生產，施工人員按三班制進行劃分，實行交接班作業。在各工序準備就緒，開始生產之前，應根據管線防腐當中3種不同防腐層對防腐厚度的要求，先用試驗管段在生產線上分別依次調節鋼管涂敷時的預熱溫度及防腐層各層涂敷厚度，待各項參數達到要求后方可開始生產。管件除銹:

⑴首先用抓管機將需要進行防腐的鋼管倒運至作業線的上管平臺，采用火焰加熱器裝置對鋼管的外表面進行預熱處理，驅除鋼管表面的潮氣、油污、雜質等，加熱溫度控制在40℃~60℃，以利于提高鋼管表面的除銹質量。

⑵鋼管均采用PW-380鋼管拋丸除銹機進行除銹，在鋼管進入拋丸室前，用橡膠墊或厚海綿制成的管口堵頭堵在鋼管管口的兩端（如鋼管自帶管堵使用其自帶的管堵封堵），避免鋼管在除銹過程中，拋丸室內的鋼丸飛入管口內，減少鋼丸的損失，同時保證了鋼管在除銹時鋼丸的用量，經拋丸除銹后的鋼管表面應達到《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》GB/T8923—1988規定的Sa2.5級，表面的錨紋深度應按環氧粉末生產廠家提供的說明書執行。

⑶表面預處理完后，所有的鐵銹、油污、氧化皮等應清除干凈。

⑷逐根對鋼管外表面進行檢查，對可能導致涂層漏點的表面缺陷，采用合適的方法進行打磨，且打磨后的壁厚不應小于規定值。對存在疵點的鋼管應剔除或予以修理。

⑸對除銹質量不合格的鋼管，應及時下線，清除管內拋物，然后返回生產線重新除銹。

鋼管表面微塵處理

⑴鋼管經拋丸除銹后，在進行下道工序環氧粉末高壓靜電噴涂前，采用微塵處理裝置對鋼管的外表面進行二次處理，將鋼管外表面殘留的銹粉微塵清除干凈，并應在4小時內進行環氧粉末涂料的涂敷，若超過4小時或鋼管表面出現返銹時，必須重新進行表面預處理。鋼管表面進行微塵處理時，應先起動除塵裝置上的引風機，再啟動除塵電機；若生產下除塵電機停止按鈕，再停止引風機工作。