輸送皮帶機除塵器的組成：
輸送皮帶機除塵器由上箱體、中箱體、脈沖清灰系統等部分組成。在系統主風機的作用下，含塵氣體從帶機進入除塵器下部的進風口然后進入除塵器底部的氣箱內進行含塵氣體的預處理，然后從底部進入到上箱體的各除塵室內;粉塵吸附在濾筒的外表面上，過濾后的干凈氣體透過濾筒進入上箱體的凈氣腔并匯集至出風口排出。
隨著過濾工況持續，積聚在布袋外表面上的粉塵將越積越多，相應就會增加設備的運行阻力，為了保證系統的正常運行，必須進行濾筒清灰再生，應由專用脈沖自動控制器通過定阻或定時發出指令，進行三狀態清灰。一般布袋除塵器的長期穩定工作效率為99.7%左右，輸送皮帶機除塵器穩定除塵效率可高達99.9%以上。
輸送皮帶機除塵器結構特點：
該系列除塵器基本結構由風機、箱體、灰門三個部件組成，各部件安裝在一個立式框架內，結構極為緊湊，各部件的結構特點如下：
1、風機部件采用通用標準風機，便于維修更換，并采用隔震設施、噪音小。
2、濾料選用的是729圓筒濾袋，過濾效果好，使用壽命長。
3、清灰機構是采用電動機帶動連桿機構，使濾袋抖動而清除濾袋內表面的方法，其控制裝置分手控或自控兩種。清灰時間的長短由用戶自行調節時間繼電器。(電控箱請用戶隨除塵器配套訂購)、
4、灰門采用抽門式和灰門式兩種結構，清除灰塵十分方便。
含塵氣體由除塵器入口進入箱體，通過濾袋進行過濾，粉塵被留在濾袋內表面，凈化后的氣體通過濾袋進入風機，由風機吸入直接排入室內(亦可以接管排入室外)、
輸送皮帶機除塵器的開發：
目前在各種粉塵治理工作中，火力發電廠燃料系統在卸煤和煤的輸送過程中造成的環境污染是十分嚴重的。其特點是污染點多、污染面積大、污染源控制難度大，粉塵污染直接影響環境及設備的安全運行，同時危害運行人員的身心健康。是環保工作的老大難，輸送皮帶機除塵器有效的解決這一難題，輸送皮帶機除塵器的開發是我公司根據皮帶機轉運點、皮帶機料料點、皮帶轉運站的實際特點開發的新型除塵器，具有微動力、無新占地、費用低廉、除塵效果好、維修維護工作量小等諸多優點!
傳統設計轉運點的粉塵治理問題：
1、傳統“料磨料”指導思想設計的落煤管結構使物料運行過程中過于分散造成物料間沖擊擠壓，造成粉塵的大量揚起;誘導風也是產生粉塵的主要因素。原煤從一條皮帶上經落煤管倒運到另一條皮帶時，原煤運行時有一定的初速度，進入落煤管后，初速度得到加速，下落過程的同時攜帶了大量的誘導風進入。當煤到落煤管的下半部時，變成正壓，此時誘導風與原煤中的細粉塵相互作用，形成塵氣，帶到下一條皮帶的導料槽內，使導料槽內形成一定的正壓，從各個漏點向外飄逸。
2、皮帶上原煤輸送量越大，其原煤下落時所攜帶的誘導風就越大。
3、落煤管的傾斜角度越接近于垂直，落差大，原煤在落煤管內的下落速度快，其所攜帶的誘導風就越大，對系統的沖擊大，粉塵大，對系統的破壞嚴重。
4、落煤管的截面尺寸越大，煤下落時所攜帶的誘導風越大。
5、原煤的粒度越細越干，其與誘導風相互混合的越好，所造成的粉塵污染越嚴重。
6、落煤管下部的導料槽內越處于正壓，粉塵大量向外飄逸(只要導料槽內為正壓，就必然從各漏點或出口處向外飄逸粉塵)。
7、導料槽密封性能差，粉塵在誘導風產生的正壓作用下，向導料槽四周擴散，高落差點因物料的沖擊造成膠帶抖動嚴重，導料槽密封等級下降，導料槽無法建立起負壓狀態，粉塵四處擴散;
8、傳統設計落料點物料對導料槽密封板沖擊磨損嚴重，落料點不正等原因造成出現撒煤現象;
9、使用的各類除塵器都受煤種及現場特性的制約，能耗和維護工作量大，除塵效率普遍較低;
輸送皮帶機除塵器特點
1、一次性投資小，與其他除塵器相比價格是的。
2、科技含量高，采用布袋除塵，達到國家環保排放標準，港口、鋼廠、電廠等原料的輸送轉運站皮帶輸料落差點(轉運塔)的除塵。
3、全部控制實現自動化，無需人工操作，即和工藝設備聯鎖。
4、無新的占地，該設備直接安裝在皮帶輸送機機頭部密封閉罩與皮帶軟連接，對更換皮帶及維修無任何影響。也可安裝其它工藝設備的密封閉罩頂部與其軟連接。
5、無二次污染，消除的粉塵，回收粉塵直接回到物料上，節約原料。
6、吸塵罩的軟簾對粉塵有良好的良好抑制作用。
7、運行及管理成本低(整機可同步工作也可單獨工作，整機功率一般不超過3。0KW)。
8、設備自帶吸塵罩和下料機構，為廠方節省了費用。
9、按物料的性質、溫度不同，選用不同材質的濾袋。確保除塵效果及使用壽命。
10、可根據安裝空間的需要采用不同列數、行數的濾筒任意組合;單位過濾面積占用的三維空間小，可替用戶節約大量空間資源，間接減少用戶的一次性投資成本。
11、使用壽命長，布袋的使用壽命可達1～2年，維護簡單，大大降低了用戶在使用過程中的維護成本。
