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無錫一體式污水處理設備設備可以定制

先采用平流式重力隔油池，對油滴粒徑大于60μm的浮上油和部分分散油、懸浮顆粒物進行去除，并收集于油罐內儲存。其次廢水進入溶氣氣浮裝置內進行氣浮除油。通過在廢水中投加破乳劑和絮凝劑使分散油珠、乳化油珠以及密度接近于水的懸浮狀細微顆粒凝聚成疏水的絮狀物，并使其與大量細微氣泡充分接觸后，形成良好的氣泡－絮狀物結合體，達到去除分散油、乳化油的目的。最后采用陶瓷過濾裝置，使廢水在外壓作用下，經微孔陶瓷膜過濾管滲透到上層過濾區并經出液口排出，同時將雜質截留下來并沉積在沉渣區，積聚一定量時由排污口排出。在此工序中，不能有效去除溶解油，需要在后續除氨脫酚工序中進行去除。

2.1.2 除氨脫酚工序

經過除油塵工序后，廢水經過脫酸塔進料預熱器與脫酸塔塔釜液換熱后進入脫酸塔。塔頂氣相作為酸性氣，外送至界區。脫酸塔塔釜液經一系列回收熱量后，進脫氨塔。利用泵送入脫酸塔內，廢水中酸性氣體(CO2、H2S等)從塔頂排出，送往廠內硫磺裝置。塔底中廢水通過pH值調節后進入脫氨塔內。脫氨塔頂氣體通過一級冷凝器，用循環水進行冷凝，冷凝后的氣液混合物依次進入三級分離器，其中一部分冷凝液經泵回流至脫氨塔，剩余部分進入進入氨氣凈化塔的底部。氨氣凈化塔塔頂采出氨氣進入氨分離器，分離出液相，閃出的氣相進入脫硫塔底部。氨氣內少量的硫化氫氣體被脫硫塔內填充的脫硫劑吸附，塔頂得到較高純度的氨氣，進入捕霧器，分離出液相，其氣相進入氨吸收塔底部，經過水吸收后回收制成濃氨水，送往廠內鍋爐裝置，作為脫硫劑使用。

脫氨塔底廢水送往萃取塔，在管線內加入98%的濃硫酸，物料與濃硫酸經過靜態混合器混合均勻，利用在線監測pH計去控制物料pH保持在6左右。調節好pH后，污水進入過濾器，濾除廢水中的絮狀固體，之后進入萃取塔頂部，萃取劑從萃取塔的底部進入，在塔內與萃取溶劑充分接觸。經過兩級萃取后，廢水中的揮發酚、多元酚、溶劑油等成分被萃取變成油相(酚、溶解油、萃取劑)；利用水相和油之間相存在的密度差，使油相上升至萃取塔上部并送往酚塔進行分離，使萃取劑循環使用，同時總酚和溶解油回收為酚油產品送往廠區內焦油罐區，水相(萃余相)送往水塔。在水塔內廢水中剩余的萃取劑被回收，剩余的廢水被送往生化裝置。

本工程蘭炭廢水中焦油含量和蘭炭顆粒較多，且焦油與水密度接近，很難分離，因此除油工藝采用了“重力隔油+氣浮除油+陶瓷過濾"三級除油，目的在于確保廢水中焦油去除率達到90%以上，否則焦油含量過高，則導致后續塔器設備堵塞而無法正常運行。陶瓷膜過濾管為均勻立體網孔結構微孔膜，廢水需要先通過重力、氣浮除油后才能進入陶瓷膜過濾器，可確保陶瓷膜過濾器穩定運行。廢水中含由大量CO2、H2S等酸性氣體，需要先經過脫酸塔處理，否則容易和氨等形成結晶鹽堵塞塔器設備而無法正常運行。

廢水中氨氮含量較高，包含游離氨和固定銨鹽，且具一定的回收價值，固定銨鹽主要包括(NH4)2SＯ4、NH4CNS、(NH4)2S2Ｏ3、NH4CL等不易分解性銨鹽，這些固定銨鹽溶于水后，經加熱也仍較難分解，故需加入強堿如NaOH等先將固定銨鹽分解為游離氨后，再進行蒸餾才能回收氨產品。

根據蒸餾設備操作壓力的不同，氨水蒸餾技術可分為常壓工藝和真空負壓工藝；根據熱源類型為劃分依據可分為汽提法和爐式加熱法工藝。本工程采用間接蒸氨方式，即用加熱爐(蒸汽盤管)作為熱源對塔底的物料進行間接加熱，且蒸汽冷凝液全部回收再利用，回收得到的濃氨水產品(質量分數20%)可送往鍋爐裝置進行脫硫脫硝使用。

本工程廢水中總酚含量較高，包含單元酚和多元酚，具有較大的回收價值，可采用溶劑油萃取方式。主要是利用酚在難溶于水的有機萃取溶劑和水中的溶解度之差，將酚從廢水中提取而進入有機溶劑中，從而同水有效分離。萃取劑的選取需滿足以下特點：萃取分配系數高；酚在萃取劑中的溶解度大；在水中溶解度小，且與水的密度差異大，容易分離；化學性質穩定，在高溫時能保持穩定的狀態，不易與被萃取物及水反應；回收方便容易。

DBS廢水處理藥劑呈灰白色粉末狀，在水的浸潤下可展開具有一定極性的高分子鏈，在破壞廢水中電平衡的同時形成類網狀結構。這種高分子鏈在廢水中擁有的捕捉、吸附細小懸浮顆粒的能力，形成的網狀結構能輕松地捕捉廢水中的極細小顆粒、膠體物質及重金屬離子，從而形成比重較大的固體顆粒，達到快速沉降的目的。此藥劑無需配置成水溶液，直接加入廢水中即可進行反應，達到去除含煤廢水中重金屬、懸浮物以及色度因子的需求。此藥劑形成的沉降物能達到較好的沉降效果，而且因為吸附架橋網捕的特性，形成的絮凝體顆粒大且相對蓬松分散，不會造成堵管、結垢等不良情況，能夠保證系統長周期連續穩定的運行。

1.3 DM一體化水處理設備

DM一體化水處理設備是為配合DBS廢水處理材料使用而專門設計的一款廢水處理設備，它充分結合動力、材料及電氣等學科原理，控制廢水流速，自動加料、底流攪拌，實現材料與待處理物的最大接觸，設備采用兩級反應及多級沉降，能簡單高效地達到處理廢水的目的。

1.4 工藝流程說明

利用新增的廢水提升泵將含煤廢水收集池內的廢水引至DM一體化水處理系統（處理能力20~40m3/h），在DM一體化水處理系統內完成加藥、混凝與絮凝反應和沉降過程。其中加藥到反應時間需6分鐘、沉降分離時間需要7分鐘，廢水在DM一體化處理系統內總停留時間控制在30分鐘左右，留有較大的處理裕度。處理后的合格清水經濁度儀、pH儀在線檢測，確保懸浮物、pH合格后溢流至清水池，再利用清水泵送往回用水管網作為回用水循環使用。一般而言，作為地面衛生沖洗水用時色度檢查利用目測檢查水質清澈即可。

根據現場實地踏勘，經過廢水收集池的待處理廢水中的懸浮物含量在800~3000mg/L，經DM一體化處理系統處理后，沉降污泥（主要成分為煤粉）量只需每隔2~4小時間歇排放一次，均通過管道以自流的方式流入污泥收集池內。污泥收集池內的污泥含水量較高，部分上清液溢流至清水池作為回用水，當池內污泥達到一定濃度后，通過地坑泵將污泥打入板框式壓濾機進行壓濾處理，產生的泥渣可與煤混合裝車運送至廠內繼續利用。

2、一體化含煤廢水處理技術的優勢及實施效果

與其他工藝相比，DM一體化水處理技術有以下五點優勢。

工藝流程短。因藥劑無需制成水劑，可直接通過變頻給料裝置投加即可對多種污染物進行協同處理，操作簡單，可隨時根據水質情況調整DBS廢水處理藥劑投加情況，運行方式簡便，操作人員能快速熟悉操作方式，無需進行長期專業性知識的培訓，并無需過多的維護保養，在工藝的運行中能極大減少不必要的人力物力消耗。

主體設備簡單。設備采用撬裝模塊化設計，將廢水處理的給藥、絮凝、澄清，攪拌等高度集成在一套裝置中，且在施工難度、施工周期方面具備一定優勢。

只使用一種藥劑且藥劑性能優異。因DBS藥劑本身難溶于水且比重比水大，加之具有較強大的絮凝能力，物化反應后形成了松散狀的絮凝體（礬花）具有較高的沉降速度，有利于后續的泥水分離且不會出現管道堵塞現象。固液分離后產出的上清液濁度即達到排放標準和循環利用要求。藥劑性質穩定且無毒無害無刺激性，混入煤粉中不會對后續系統產生影響。

抗沖擊能力強。常德地處沅江下游和澧水中下游，雨季集中，雨季來臨時最大處理流量達到40m3/h，對一般設備的處理工藝的考驗較大。DM一體化工藝面對情況時，只需提高加藥量就能保證出水水質在達標范圍內。

日常運維成本低。DBS廢水處理藥劑處理含煤廢水的加藥量能控制在50g/t，按20m3/h的日常運行水量計算，運維人員一天只需加入1~2包藥劑（單包25kg）。整套系統通過PLC自動控制，運行時可做到無人值守，只需定期安排人員操作壓濾裝置即可。

此工藝經實際運行驗證，運行狀況穩定。處理后水質清亮且產水全部循環使用，經檢測，SS、pH值、COD等指標均達到或優于《煤炭工業污染物排放標準》（GB20426-2006），并在設計、施工和安裝上符合國家的專業技術規范與標準。各污染物的進水、產水、排放標準分別為：pH值7.1/7.2/6~9；總懸浮物（mg/L）2235/22/70；化學需氧量（mg/L）35/30/70。色度進水、產水為280/16。

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１、金屬制品行業廢水特點、處理情況

金屬制品品種眾多，如ＰＣ鋼絲、鋼絞線及ＰＣ鋼棒、鋼簾線、焊絲、彈簧鋼絲、不銹鋼絲等。金屬制品生產用水量大，以某鋼絲生產企業為例，平均生產１ｔ鋼絲所消耗的自來水約４ｔ，若按每月生產５０００ｔ鋼絲計算，每月消耗水約２萬ｔ，每月生產排出的污水量相當于不發達國家３０ａ的人均用水總量。

不同的產品、不同生產階段所產生的廢水成分非常復雜。按金屬制品生產工藝，首先，金屬表面處理時會產生大量廢水，如酸洗、磷化、清洗、電鍍等工藝廢水，廢水中主要含有各類酸、鋅、鐵、鉛、銅等離子，水體呈酸性。這類金屬表面處理廢水的特點是水量較大、濃度較低，處理工藝多采用傳統酸性廢水的中和沉淀法，或采用生物法，將重金屬、無機鹽沉淀固化、填埋，也有采用膜分離工藝提純、濃縮，并再次利用。其次，拉拔過程中的廢水，如拉絲潤滑廢液，是油水混合而成的穩定均勻的膠體物質，主要成分為油和拉絲油等乳化液，含有乳化油、烴水混合物、乳化液（膏）、冷卻劑、潤滑劑、拔絲劑等有害物質，一般呈堿性，含重金屬，且污染物濃度較高，不易降解。相比于金屬表面處理廢水，拉拔廢水量較小、處理難度更大。針對拉拔產生的廢水污染物濃度較高、難處理的特點，多采用蒸發工藝，將廢油濃縮、提純、結晶，并再次回收利用，而濃度越高，廢水蒸發消耗蒸汽越少。

筆者探究采用新型布膜式蒸發器，通過蒸發工藝，提純、濃縮、結晶處理線材加工廢水，達到環保、節能、降耗的目的。

２、幾種蒸發工藝原理及能效分析

蒸發工藝是加熱污水至蒸發溫度，使其在常壓或正壓、真空的壓力下汽化，達到濃縮、飽和而析出無機鹽晶粒的工藝方法。蒸發工藝處理廢水，通過蒸發使原料達到一定的濃度結晶，還可以回收利用，是國內外廢水處理比較常用的方法。

常用的處理設備有單效蒸發、多效蒸發和機械蒸汽再壓縮技術（ＭＶＲ）３種蒸發工藝。按流體循環方式可分為不循環型蒸發、自然循環型蒸發、強制循環型蒸發、刮膜式蒸發等等。正確地采用某種工藝，不僅能提高產品的質量，又能節能降耗、降低生產成本，提高經濟效益。

單效蒸發即只有一級的蒸發，一次蒸汽加熱廢水產生二次蒸汽，經冷凝后排放，特點是設備簡單，造價低，能效比低。其蒸發單位質量的污水通常需要１.１～１.２倍質量的蒸汽，造水比為０.７～０.９（造水比是指蒸發裝置淡水總產量與鹽水加熱器所消耗的蒸汽量之比）。

多效蒸發是利用從一效到末效的二次蒸汽多次逐級重復加熱的蒸發器，按溫度差逐級設計，一般一效蒸發的蒸發溫度由物料的熱敏性溫度來控制，末效二次蒸汽的溫度由當地的海拔高度和真空機組的選型來決定。多效蒸發器的一次蒸汽的消耗與效體的數量成反比，根據廢水成分和系統大小，可設計成二效、三效～五效，理論上蒸發單位質量的冷凝水通常需要０.２５～０.５５倍質量的蒸汽，造水比為１.８～３.８，相比于單效蒸發，多效蒸發更加節能。