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半干法噴霧干燥脫硫技術(SDA)簡介1.1工藝流程簡介旋轉噴霧干燥法脫硫技術的吸收劑主要為生石灰和熟石灰;一般使用生石灰(CaO)作為吸收劑，生石灰經過消化后與再循環脫硫副產物制成熟石灰漿液(Ca（OH）2)
半干法噴霧干燥脫硫技術(SDA)簡介
1.1工藝流程簡介
旋轉噴霧干燥法脫硫技術的吸收劑主要為生石灰和熟石灰;一般使用生石灰(CaO)作為吸收劑，生石灰經過消化后與再循環脫硫副產物制成熟石灰漿液(Ca（OH）2)。消化過程被控制在合適的溫度（90-100℃），使得消化后的熟石灰漿液（含固量25%-30%）具有非常高的活性。
熟石灰漿液通過泵輸送至吸收塔頂部的旋轉霧化器，在霧化輪接近10000rpm的高速旋轉作用下，漿液被霧化成數以億計的50um的霧滴。未經處理的熱煙氣進入吸收塔后，立即與呈強堿性的吸收劑霧滴接觸，煙氣中的酸性成分(HCI、HF、SO2、SO3)被吸收，同時霧滴的水分被蒸發，變成干燥的脫硫產物。
這些干燥的產物有少量直接從吸收塔底部排出，大部分隨煙氣進人吸收塔后的除塵器內被收集，再通過機械或氣力方式輸送，處理后的潔凈煙氣通過煙囪排放。根據實際情況，SDA系統還可以采用部分脫硫產物再循環制漿以提高吸收劑的利用率。
煙氣在噴霧干燥吸收塔中的停留時間一般為10-12S，吸收塔內飛灰和脫硫灰大部分通過除塵器收集，只有5%-10%的干燥固體物從吸收塔底部排出。
1.2影響脫硫效率的主要因素
1.2.1霧滴粒徑
霧滴粒徑越小，傳質面積也越大，但粒徑過細，干燥速度也越快，氣液反應就變成了氣固反應，脫硫效率反而會降低。有關研究表明，霧化粒徑在50um時脫硫率較高。
1.2.2接觸時間
在旋轉噴霧干燥法脫硫技術中，以煙氣在脫硫塔中的停留時間來衡量煙氣與脫硫劑的接觸時間，停留時間主要取決于液滴的蒸發干燥時間，一般為10-12S，降低脫硫塔的空塔流速，延長停留時間，有利于提供脫硫率。通常空塔速度為0.2-0.5m/s.
1.2.3鈣硫比
半干法的鈣硫比通常在1.2-2.0之間。
1.2.4脫硫塔出口煙氣溫度
半干法脫硫工藝中一個重要的運行參數為近絕熱飽和溫度差（AAST），即脫硫塔出口煙氣溫度與煙氣絕熱飽和溫度之差，AAST越小，表明脫硫塔出口煙氣溫度越低，煙氣濕度越大，液滴蒸發干燥速率越慢，需要的停留時間越長。一般情況下，AAST取值為10-25℃，對于脫硫率要求較小的系統，可采用較高的AAST，對于脫硫率要求較高的系統，應當選取低值，一般為10-15℃。通常情況，脫硫后煙氣溫度約為65-70℃。
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